A importância dos apontamentos de parada

Melhoria Continua Consultoria – MCC

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26 de setembro de 2022

Sabemos da importância dos apontamentos de paradas e perdas em nossos processos produtivos.

Sem os apontamentos corretos, fica praticamente impossível realizar a gestão da produção, saber a sua eficiência,  produtividade, controle do estoque, custos, rastreabilidade entre outras informações  importantes para a tomada de decisão.

Mas os apontamentos de paradas ou perdas nas empresas geram muitas vezes conflitos, pois vivemos em um sistema corporativo onde os “indicadores e suas metas” são mais importantes que os “resultados globais”.

INDICADORES E METAS

Precisamos entender que, independentemente de qual chave ou motivo o tempo seja apontado, o resultado final será impactado e “todos perdem”;

A dúvida mais comum nas empresas está relacionada entre as paradas de manutenção e os ajustes operacionais.

O primeiro ponto que devemos observar é o funcionamento do equipamento e para facilitar este entendimento apresentarei um fluxo resumido para a tomada de decisão.

Se o equipamento apresentar uma quebra ou falha, o apontamento da parada deverá ser realizado para a manutenção, independentemente de “quem irá realizar a atividade”, ou seja, buscamos com os Programas de Excelência Operacional, desenvolver e capacitar os nossos operadores, para que eles se tornem autônomos, isto é, “Donos dos seus Equipamentos” e certamente em determinado momento desta jornada eles estarão aptos para executar algumas atividades, desta forma na chave de Parada de Equipamentos, por exemplo, teremos mais um motivo de parada, conforme o exemplo abaixo:

Chave Principal: Equipamentos

Motivos: Mecânica

                  Elétrica

                  Instrumentação

                  Manutenção Autônoma

Quando ocorrer uma quebra ou falha no equipamento e a intervenção for realizada pelo próprio operador do equipamento, devemos manter a parada como “Manutenção”, sendo que neste exemplo teremos:

PNP – Equipamentos – Manutenção Autônoma 

Onde, PNP significa Parada Não Programada.

Quando a parada ou perda ocorrer devido à falta de qualidade, por variações nas especificações dos insumos ou matérias primas e que impactam de alguma forma a eficiência do equipamento, devemos apontar a parada como “Qualidade”.

Princípios básicos para validação de uma Parada Operacional:

1. Quando não houver quebras ou falhas nos equipamentos, sendo que em muitos casos as falhas não estão visíveis e precisam de uma análise mais profunda para serem identificadas ou realmente descartadas pelo time técnico, uma inspeção detalhada no sistema poderá ser necessária para eliminar todas as dúvidas;
2.  Quando os insumos ou as matérias primas estiverem dentro das especificações aprovadas para o processo;
3. Quando um CIP ou Setup ocorrer de forma correta, respeitando o tempo estabelecido para a validação da produção, ou seja, o tempo definido pelas empresas para que os equipamentos produzam conforme as premissas de volume, segurança, qualidade e eficiência para o SKU, neste período de tempo, sem intervenções ou ajustes;
4. Quando a operação realizar as suas atividades respeitando os ajustes e os parâmetros de processos como: temperatura, pressão, vazão, posicionamento de embalagens, filmes entre outros.

Neste tema temos que ponderar alguns pontos, por exemplo:

Se o operador realizou a emenda correta do filme, alinhou o mesmo conforme os parâmetros especificados para o processo e ao longo da produção os mesmos enroscam e geram paradas, não temos simplesmente uma “parada operacional”, temos que entender se o problema está relacionado ao equipamento (variações, folgas e etc.) ou a matéria prima ou insumos (espessura, estática e etc.), precisamos que um time multifuncional acompanhe o funcionamento do equipamento e identifique a causa raiz do problema, conviver com pequenas paradas, enroscos por exemplo, poderá gerar uma perda significativa para o processo e consequentemente para o resultado.

Agora, caso a emenda esteja errada ou o alinhamento não foi realizado conforme os parâmetros especificados para o processo, ai temos uma “parada operacional”, que deverá ser corrigida através de treinamentos teóricos (LUP- Lição de Um Ponto) e práticos, com o auxílio de uma pessoa mais experiente.

No exemplo A percebemos o filme corretamente alinhado nas guias laterais do equipamento;

Já no exemplo B, percebemos o filme completamente desalinhado para a direita, neste caso, se houver um enrosco e uma parada do equipamento, teremos uma “Parada Operacional”;

O objetivo mais importante para as empresas sempre será evitar a disputa e o confronto por indicadores ou suas respectivas metas, o importante sempre será o resultado global, aquele que no final do dia nos mostra se cumprimos ou não o que estava planejado.

Somos um único time nas organizações e o conhecimento específico de cada um e o respeito a cada profissional será de suma importância para evitar as perdas e garantir os resultados necessários para o negócio.

Estamos à disposição para ajudá-los.

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