O controle eficaz do custo da manutenção

Neste artigo iremos apresentar uma forma, bem conhecida nas empresas, utilizada para controlar a Eficácia Global do Equipamento, ou seja, o OEE (Overall Equipment Effectiveness) e transportar o método para a análise do custo de manutenção, desta forma teremos a Eficácia Global do Custo de Manutenção na empresa e identificaremos onde estão os maiores impactos.

Controlar o budget de manutenção, diário, mensal ou anual é a primeira etapa de um controle eficaz, precisamos analisar a qualidade destes gastos na manutenção e alinhá-los com a nossa estratégia.

O OEE (Overall Equipment Effectiveness) ou Eficácia Global do Equipamento considera para efeito de cálculo a quantidade produzida de um determinado produto em uma determinada unidade de tempo.

O cálculo reduzirá, conforme o critério de cadastro das perdas, o tempo referente ao tipo de cada perda apontado no processo:

1. Perdas Programadas: Todas as perdas que estão consideradas no plano de produção do PCP – Planejamento e Controle de Produção. Ex. Final de Semana, Feriados, Manutenção programada entre outros.

• Perdas Não Programadas: Todas as perdas que “não” estão consideradas no plano de produção do PCP – Planejamento e Controle de Produção. Ex. Quebras, SETUP – sendo exceção, pois estão no plano de produção, mas conforme a evolução da metodologia nas empresas, passou a ser uma perda não programada para que os times através de metodologias específicas como SMED – Single Minute Exchange Die, por exemplo, reduza sistematicamente o seu tempo, garantindo que a linha seja cada vez mais flexível e eficiente, Pequenas Paradas ou Chokotei, Logística entre outras. 
• Perdas por Desempenho: Normalmente aqui entram as perdas que não são capturadas pela operação ou sistema e consequentemente não são apontadas além das variações de velocidade do equipamento. No final do período, faltam produtos em relação a meta definida e a perda acaba sendo direcionada para desempenho. Muitas empresas não medem ou não analisam esta parte do cálculo, aqui temos muitas oportunidades para melhorar a eficiência do equipamento.
• Perdas por Qualidade: Consideramos nesta perda os produtos defeituosos ou o próprio refugo, além das paradas relativas ao retrabalho de produtos. A partir do momento que um equipamento parou de produzir conforme o plano para ser utilizado em retrabalho devemos apontar a perda e analisar profundamente o motivo que gerou este retrabalho e evitar a sua recorrência.

Relembrando a fórmula:

OEE = Disponibilidade x Desempenho x Qualidade, ou:

OEE = Tempo Operacional / Tempo Disponível x Tempo Operacional Líquido / Tempo Operacional x Tempo Efetivo / Tempo Operacional Líquido, ou:

OEE = Tempo Efetivo / Tempo Disponível

Após relembrarmos o conceito de OEE, vamos agora analisar o conceito de OCE (Overall Cost Effectiveness) ou Eficácia Global de Custos, nomenclatura que irá nos orientar nesta análise.

Esta nomenclatura não está disponível em sites de busca exatamente desta forma, algo parecido foi utilizado no segmento de saúde para comparar a eficácia dos tratamentos em relação aos custos envolvidos, neste estudo estamos adotando a metodologia do OEE com o principal objetivo de entender a dinâmica para analisarmos o quanto somos eficazes em relação aos custos de manutenção na empresa que atuamos.

O OCE (Overall Cost Effectiveness) ou Eficácia Global de Custos considera para efeito de cálculo o valores monetários envolvidos nas atividades de manutenção.

Como iremos calcular?

O cálculo é similar ao do OEE, porém precisamos ter uma boa estrutura de controle dos gastos de manutenção e que este consiga nos fornecer a natureza dos mesmos para a correta alocação dos valores.

Exemplos:

Mão de Obra Interna ou Externa para Corretiva, Preventiva, Projetos ou Reformas

Material de Estoque  para Corretiva, Preventiva, Projetos ou Reformas

Material de Compra Direta para Corretiva, Preventiva, Projetos ou Reformas

Insumos Administrativos

Insumos de Manutenção

Treinamentos entre outros.

Acima reforçamos somente os exemplos, a natureza dos gastos com manutenção irá seguir as regras vigentes em cada empresa.

Cálculo do OCE:

1.Gastos Programados: Todos os gastos programados que estão consideradas no plano de manutenção do PCM – Planejamento e Controle de Manutenção. Ex. Reformas, Preventivas, Retrofit entre outras modalidades definidas pelas empresas.

• Gastos Não Programados: Todos os gastos que “não” estão consideradas no plano de manutenção do PCM – Planejamento e Controle de Manutenção. Ex. Quebras, falhas, perda de insumos ou materiais, substituição de moldes ou ferramentas entre outras modalidades definidas pelas empresas.
• Gastos por Perda de Desempenho: O PCM precisa junto com o PCP calcular o valor das perdas ou o lucro cessante oriundos de Quebras e Falhas dos equipamentos, assim como as perdas relacionadas a velocidade reduzida por equipamentos que estão aguardando o reparo definitivo, como sabemos, em muitos casos temos atrasos na entrega de componentes, serviços de usinagem de precisão ou prestação de outros serviços que acabam impactando este tempo do equipamento operando em regime inferior ao planejado. 
• Perda por Qualidade: Consideramos nesta perda os gastos relativos ao retrabalho, ou seja, substituir o mesmo componente devido a falha na montagem ou problema com o próprio componente, entre outros fatores que obriguem uma nova intervenção no equipamento pelo mesmo motivo

Conhecendo a fórmula:

OCE = Disponibilidade x Desempenho x Qualidade, ou:

OCE = Budget Operacional / Budget Disponível x Budget Operacional Líquido / Budget Operacional x Budget Efetivo / Budget Operacional Líquido

OCE = Budget Efetivo / Budget Disponível

Exemplo do Cálculo do OCE:

Neste exemplo verificamos que estamos com um OCE de 40%, muito abaixo da meta esperada de 85% (World Class) para o OEE, relembrando que estamos considerando o conceito e que cada empresa poderá adotar uma meta adequada a sua realidade, sendo assim, quanto maior o OCE melhor, ou seja, para termos 85% ou mais, devemos reduzir ao máximo os custos com a Manutenção Não Programada, Desempenho ou Retrabalho.

As empresas terão como objetivo elaborar o melhor plano de manutenção, aquele que melhor se adapte à sua realidade, não adianta copiar e colar, cada empresa tem as suas diferenças e detalhes que somente quem vive o dia a dia conhece.

Utilizem a metodologia, elaborem uma matriz de criticidade ABC para os seus equipamentos ou ativos, defina as estratégias de manutenção conforme a matriz, elaborem os planos de manutenção de forma a garantir as condições ideais dos equipamentos e principalmente “capacitem as suas equipes” de manutenção e operação.

A capacitação é o principal objetivo da metodologia, transformar o time operacional em técnico, o qual irá suportar a manutenção na identificação de anomalias no estágio inicial e evitar quebras e falhas que impactam os resultados da produção.

Controlem os custos e principalmente a qualidade destes custos, apresentem para a empresa onde cada “Real” está sendo gasto e principalmente os resultados que a manutenção está gerando para o negócio.

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Até a próxima!!!

MCC Consultoria e Assessoria